DÜNNSCHICHTVERDAMPFER

Sonderlösungen für anspruchsvolle Aufgaben
Der Dünnschichtverdampfer aus hochwertigen Materialien liefert höchste Leistungen und kann selbst empfindlichste Produkte in kleinsten Mengen trennen. Je nach Fertigungs- und Produktanforderungen entwickeln wir für jeden unserer Kunden maßgeschneiderte Destillationsmodule. Deren Herzstück – individuell gewählte Verdampfer mit perfekt angepassten Rotortypen.

Funktionsweise
Der Dünnschichtverdampfer besteht aus einer zylinderförmigen, mechanisch präzise bearbeiteten Heizfläche mit außen liegender Beheizung sowie einem innen liegenden Rotor. Das Stoffgemisch wird über ein am Apparatekopf liegendes rotierendes Verteilersystem am Umfang verteilt und fließt an einer von außen mit Dampf oder Thermalöl beheizten Verdampferwand nach unten. Dabei wird mittels Wischerelementen mechanisch eine gleichmäßige Verteilung und ein Flüssigkeitsfilm erzeugt. An den Wischerblättern formen sich Wirbel mit hochturbulenten Wärmeübergangszonen, welche neben dem erzielten guten Wärmeübergang auch für eine ständige Erneuerung des mit der Heizfläche in Kontakt kommenden Produkts sorgen. Das Resultat ist ein schonender Verdampfungsprozess, welcher durch kürzest möglichen Heizflächenkontakt und somit unter minimierter Temperaturbelastung die Produktqualität sicherstellt.

Vielfältige Einsatzgebiete
Unsere Dünnschichtverdampfer können sowohl zur Aufkonzentrierung als auch zur Reinigung von Wertstoffen eingesetzt werden. Exakt an Ihre Anforderungen angepasst, eignen sich die Apparate insbesondere für folgende Leistungsbereiche:
– Konzentrieren von temperaturempfindlichen Produkten
– Konzentrieren von viskosen Medien
– Konzentrieren von strukturviskosen Medien
– Abdestillieren von Leichtsiedern aus Wertstoffen
– Reinigung durch Abdestillieren von Wertprodukten aus schwersiedenden Komponenten
– Stoffaustausch durch den dünnen, ständig erneuerten Film
– Spezialanwendungen wie z.B.: Aufkocher für Rektifikationsanlagen
– Trocknen
Die Vorteile im Überblick
– Individuelle Auswahl und Anpassung des optimalen Rotortyps
– Hohe Abdampfraten
– Kurze Verweilzeit des Produktes
– Schonende Abdampfung
– Guter Wärmeübergang auch bei höher viskosen oder stark verschmutzten Medien
– Keine zusätzliche Schmierung erforderlich
– Reduzierter Wartungsaufwand
– Kürzere Stillstand- und Montagezeiten bei Wartung/Inspektion
– Keine Korrosion durch Verwendung geeigneter Materialien